„Actros“. Kaip gimsta kokybė

„Mercedes-Benz“ sunkvežimių gamykloje Wörthe mieste, Vokietijoje, dar niekada nebuvo tiek daug darbo. Tai – didžiausia pasaulyje sunkvežimių surinkimo gamykla. Čia dirba apie 11 tūkst. darbuotojų. Šioje gamykloje ir gaminamas naujasis „Mercedes–Benz Actros“, kuris jau dabar vežėjų yra vadinamas vilkiko etalonu, nes atspindi tolimųjų reisų sunkvežimių naujausius standartus. Kas antras Vokietijoje įregistruotas sunkvežimis yra „Mercedes“ iš Wörthe.

Pasirinkimo laisvė

Kiekviena transporto priemonė yra tiksliai pritaikyta kliento poreikiams. Iš viso yra daugiau nei 500 galimų kabinų variantų „Actros“, „Axor“ ir „Atego“ vilkikams  bei daugiau nei 2 400 papildomos įrangos komplektacijos variantų. Vien tik naujasis „Actros“ siūlo septynias skirtingas bazines kabinas.

Gamykla gauna gamybos komponentus iš beveik 1 000 skirtingų tiekėjų, iš kurių daugiau nei 700 yra Vokietijoje. Apie 200 tiekėjų yra iš kitų Europos šalių, taip pat dar apie 20 iš ES nepriklausančių šalių. 

Per dieną vidutiniškai 540 vilkikų pagaminama iš 5300 t žaliavų.

Stengiamasi, kad gamybos operacijos būtų kuo trumpesnės ir nuoseklesnės. Pavyzdžiui,  atvežus kėdes, jos tiesiai iš puspriekabė kraunamos ant konvejerio ir siunčiamos tiesiai į surinkimo liniją reikiama tvarka ir pozicija.

Visas procesas valdomas kompiuteriais. Ši sudėtinga valdymo technologija sėkmingai pašalina bet kokią surinkimo ar sekos klaidos galimybę.

Procesų patikimumas

Kokybė yra svarbiausias planavimo, projektavimo, gamybos ir kontrolės aspektas. Wörthe gamyklos gebėjimus tai atlikti patvirtina sertifikatai, kurie liudija  DIN ir ISO standartų atitikimą. Jie yra reguliariai atnaujinami ir patvirtinami. 

„Daimler“ taip pat sukūrė dvi gaires, apibrėžiančias kokybės valdymo reikalavimus ir procedūras. Tai dvi svarbiausios sistemos: vilkiko operacinė sistema (TOS) ir komercinės transporto priemonės kūrimo sistema (CVDS).

Tai apima vilkiko priežiūrą nuo pradinio projekto pradžios iki gamybos pradžios, įskaitant visus funkcinius aspektus: plėtrą, kokybės valdymą, pirkimus, gamybą ir tiekėjų pasirinkimą. Sistemos yra grindžiamos žiniomis ir patirtimi, kurią nuolat įgyja „Daimler Trucks" gamybos linijų ekspertai.

Į naujojo „Actros“ gamybą iš viso daugiau nei du milijardai eurų buvo investuoti

Kabinos gamybos ypatumai

Kabinos kūrimo procesas prasideda įvairiuose gamybos centruose ir robotų parkuose, kur pagaminami ir surenkami visi reikalingi komponentai: karkasai, stogai, kitos kėbulo detalės.

Įrengtos visiškai automatizuotos konvejerių sistemos vilkikų dalis nugabena į reikiamą vietą. Kompiuterinės programos patikrina, kad visos dalys būtų padėtos ant konvejerio taip, kaip reikia, ir nestabdytų tolimesnių procesų.

Yra ir kitų svarbių technologijų. Robotai su matavimo jutikliais tikrina kabinos funkcines charakteristikas, kad procesai vyktų pagal reikalavimus. Matavimo technikai patikrina, ar kabina atitinka griežtus reikalavimus ir specifikacijas bei ieško vidutinės reikšmės pokyčių bei kitaip stebi vykstančius procesus. Esant reikalavimų neatitikimams, detalės ar jų junginiai yra perdaromi, kad atitiktų reikalavimus.

Automatizuota švaraus kambario technologija

Naujųjų „Mercedes–Benz Actros“ dažymo kokybė atspindi daugiau nei 100 milijonų eurų investicijos į dažymo procesą, kurios pradėtos 2005 m. Visiškai automatizuotos gruntavimo operacijos, vėliau ir dažymo linijos automatizavimas.

„Actros“ ilgalaikės antikorozinės apsaugos pagrindas yra tik iš cinkuotų detalių gaminamas kėbulas. Kabinos dažymo procesas po kelių valymo ir nuriebalinimo etapų prasideda gruntavimu. 

Dažų sluoksnis dedamas ir ant vidinių, ir ant išorinių paviršių. Iš viso beveik 400 skirtingų kabinų spalvų gali būti panaudota, atsižvelgiant į kliento pageidavimus. Važiuoklės asortimentą sudaro 160 dažų spalvų. 

Maždaug 420 darbininkų kiekvieną mėnesį detalių gamybos ceche perdirba apie 2 600 t metalo lakštų ir 350 kilometrų vamzdžių. Rezultatas – vidutiniškai 4,7 mln. dalių per mėnesį. 

Detalių spektras įvairus ir svyruojanuo išmetimo sistemų, suspausto oro ir hidraulinių linijų, struktūrinių dalių, plieno bei chromo ar nikelio bako tvirtinimo dirželių iki vamzdžių, armatūrų. Pagaminama maždaug 8 300 skirtingų dalių.

Naujas elektros-elektronikos centras

Jutikliai yra neatsiejami šiuolaikinio vilkiko komponentai. Jie yra variklio valdymo, greičio kontrolės, stabilumo kontrolės sistemose. Taip pat padeda aktyviai pagalbinei stabdymo sistemai, jau nekalbant apie lietaus, šviesos, judančių ir stacionarių kliūčių, padangų slėgio kontrolės ir konstrukcijų kontrolės sistemas ar net balninio mechanizmo jutiklį kuris praneša, ar jis yra uždarytas, ar ne. Visos šios sistemos turi atitikti labai aukšto patikimumo standartus.

Elektros-elektronikos centras (angl. E/E Centre) yra naujas organizacinis vienetas, įsteigtas Wörthe gamykloje.

Iš viso 200 darbuotojų buvo specialiai mokyti dirbti su naujomis sistemomis, gaminant „Actros“. Dėl šių naujovių kiekvienas naujas„Actros“ turi atlikti keletą naujų bandymų prieš pabaigiant gamybos procesą.

Surinkus vilkiką, šis yra pripildomas eksploatacinių skysčių ir tuomet yra tikrinamas ant stendo. Čia vertinama jo važiuoklė ir visos vairavimo funkcijos, įskaitant ir pagalbines sistemas. Taip pat transporto priemonės tikrinamos realiomis eismo sąlygomis ir apie 50 kilometrų nurieda prastais keliais. Bandymų duomenys yra kaupiami ir išsaugomi bei archyvuojami iki 20 metų. 

Automatizuotas mažų dalių sandėlis

Per pastaruosius pusantrų metų „Daimler" investavo 26 mln. EUR ir pasistatė automatizuotą smulkių detalių sandėlį, kuris užima apie 6600 kvadr. m plotą. Naujasis sandėlis atspindi visiškai naują detalių logistikos koncepciją, suteikiančią lankstumo, reikalingo gaminant naująjį „Actros“. 

Nuolat veikiantis konvejeris gabena reikiamas detales darbininkams, esantiems prie gamybos linijų. Siekiant geresnių sąlygų darbuotojams ir kad jų netrikdytų važinėjančių krautuvų garsai, buvo pasiekta tai, kad visoje gamykloje nėra nei vieno krautuvo. Šis sprendimas duoda didelį įnašą į darbuotojų saugumą ir sveikatą.

Naujų bandymų centras

Wörthe gamykla taip pat turi naują plėtros ir bandymų centrą (EVZ) naujos kartos vilkikams. 550 tūkst.  kvadr. m centre bandytojai gali imituoti 90 proc. galimų pasaulio kelių. 

Tai apima tipiškus ilgų atstumų ir miesto maršrutus, duobėtus ir iškilusius kelius,  dykumas ir statybos aikštelės reljefus. Per keletą minučių bandymų inžinieriai gali stebėti savo transporto priemonę imituojamuose Pietų Korėjos keliuose, beasfaltėje Afrikos dykumoje ar Europos greitkelyje. Visi bandymų rezultatai įtraukiami į kūrimo ir gamybos procesus – taip padaromas dar vienas inovatyvus žingsnis į priekį.